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      高速切削時,為了保持刀具每齒進給量基本不變,隨著主軸轉(zhuǎn)速的提高,進給速度也必須大幅度地提高。目前高速切削進給速度已高達50m/min～120m/min,要實現(xiàn)并 準確控制這樣的進給速度對機床導(dǎo)軌、滾珠絲杠、伺服系統(tǒng)、工作臺結(jié)構(gòu)等提出了新的要求。而且,由于機床上直線運動行程一般較短,高速加工機床必須實現(xiàn)較高的進給加減速才有意義。為了適應(yīng)進給 運動高速化的要求,在高速加工機床上主要采用如下措施:
      (1)為了盡量減少工作臺重量但又不損失剛度,高速進給機構(gòu)通常采用碳纖維增強復(fù)合材料;
      (2)高速進給伺服系統(tǒng)已發(fā)展為數(shù)字化、智能化和軟件化,高速切削機床己開始采用全數(shù)字交流伺服電機和控制技術(shù);
      (3)高速進給機構(gòu)采用小螺距大尺寸高質(zhì)量滾珠絲杠或粗螺距多頭滾珠絲杠,其目的是在不降低精度的前提下獲得較高的進給速度和進給加減速度;
      (4)采用新型直線滾動導(dǎo)軌,直線滾動導(dǎo)軌中球軸承與鋼導(dǎo)軌之間接觸面積很小,其摩擦系數(shù)僅為槽式導(dǎo)軌的1/ 20左右,而且使用直線滾動導(dǎo) 軌后,“爬行”現(xiàn)象可大大減少;
      (5)為提高進給速度,更先進、更高速的直線電機己經(jīng)發(fā)展起來。直線電機消除了機械傳動系統(tǒng)的間隙、彈性變形等問題,減少了傳動摩擦力,幾乎沒有反向間隙。 直線電機具有高加、減速特性,加速度可達2g,為傳統(tǒng)驅(qū)動裝置的10～20倍,進給速度為傳統(tǒng)的4～5倍,采用直線電機驅(qū)動,具有單位面積推力大、易產(chǎn)生高速運動、機械結(jié)構(gòu)不需要維護等明顯優(yōu)點。