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      在車(chē)削加工時(shí)，如果刀具的進(jìn)給量不大，刀具的負(fù)偏角又較小，則當(dāng)工件轉(zhuǎn)過(guò)一圈，開(kāi)始切削下一圈時(shí)，刀刃必然與已加工過(guò)的上一圈表面接觸，即產(chǎn)生重疊， 這時(shí)如果前一轉(zhuǎn)切削時(shí)由于某種原因在加工表面上留下了振紋，則在后一轉(zhuǎn)切削時(shí)，刀具將在具有振紋的表面上進(jìn)行切削，這時(shí)切削厚度就發(fā)生周期性的變化，從而引起切削力的周期變化，使刀具產(chǎn)生 振動(dòng)而在本傳加工表面上產(chǎn)生新的振紋，這個(gè)振紋又影響到再下一圈的切削，從而引起持續(xù)的再生自激振動(dòng)。
      當(dāng)然，如果工藝系統(tǒng)穩(wěn)定，或者創(chuàng)造適當(dāng)?shù)臈l件，也不一定會(huì)產(chǎn)生自激振動(dòng)，只有在振動(dòng)頻率與工件轉(zhuǎn)速不成整數(shù)倍，且-0.5〈ε≤0時(shí)（ε為工件一轉(zhuǎn)中振動(dòng)次 數(shù)的小數(shù)部分、并規(guī)定-0.5＜ε≤0.5），才會(huì)產(chǎn)生再生自激振動(dòng)。對(duì)于控制車(chē)床車(chē)削產(chǎn)生的振動(dòng)，可采取這里介紹的幾個(gè)方法。
      （1） 車(chē)削時(shí)，一般當(dāng)v=30～70m/min速度范圍內(nèi)，容易產(chǎn)生振動(dòng)，因此選擇車(chē)削速度時(shí)應(yīng)避開(kāi)出現(xiàn)切削力隨速度下降的中速區(qū)，在高速或低速范圍進(jìn)行切削，自 振極不易產(chǎn)生。
      （2）減少激振動(dòng)。如精確平衡回轉(zhuǎn)零部件，將電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子、皮帶輪和卡盤(pán)作靜平衡和動(dòng)平衡試驗(yàn)，提高軸承裝配精度。
      （3）提高車(chē)床傳動(dòng)的制造精度。如將變速操縱機(jī)構(gòu)中齒輪嚙合的制造精度提高，可以減少因齒輪嚙合傳動(dòng)而引起的振動(dòng)。
      （4）提高工藝系統(tǒng)的剛度和調(diào)節(jié)頻率。車(chē)床系統(tǒng)剛度增加，對(duì)振動(dòng)的抵抗能力提高，亦可減少振動(dòng)。調(diào)節(jié)系統(tǒng)的固有頻率，避免共振現(xiàn)象發(fā)生。采用減振器和阻 尼器。
      （5）將振源與車(chē)床隔離。設(shè)置隔離裝置，將振源所產(chǎn)生的振動(dòng)由隔振裝置大部分吸收，減少振源對(duì)車(chē)削加工的干擾。挖防振溝，將車(chē)床安置在防震地基上，設(shè)置 彈簧或橡皮墊減少振動(dòng)。
      （6）對(duì)自激振動(dòng)的控制。對(duì)自激振動(dòng)的控制包括合理選擇與切削有關(guān)的系數(shù)、合理選擇車(chē)刀的幾何參數(shù)、合理安排刀尖高低、潤(rùn)滑等。
      （7） 消除或減小高頻振動(dòng)的措施。減小車(chē)刀懸伸長(zhǎng)度；加強(qiáng)車(chē)刀及刀桿的抗彎剛度；及時(shí)更換后刀面磨損較大的刀具；裝刀具時(shí)，應(yīng)保證刀桿與工件旋轉(zhuǎn)中心 垂直，緊固時(shí)要施力均勻，避免刀桿受力不平衡而彎曲產(chǎn)生振動(dòng)。
      （8）定期檢查中拖板和大拖板、小刀架與中拖板之間的燕尾導(dǎo)軌的接觸情況，調(diào)整好斜鑲條間隙，避免刀架移動(dòng)時(shí)出現(xiàn)爬行。另外，可以用刮研連接表面，增強(qiáng) 聯(lián)結(jié)剛度等方法來(lái)提高結(jié)構(gòu)系統(tǒng)的抗振性。
      通過(guò)對(duì)振動(dòng)的分類(lèi)、原理的解說(shuō)、振源的分辨和分析，并對(duì)車(chē)削過(guò)程中產(chǎn)生的不同振動(dòng)分析原因后采取相應(yīng)的措施，可明顯減小車(chē)削過(guò)程中的振動(dòng)，提高了工件 表面質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率，延長(zhǎng)了刀具和床的使用壽命。