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1 編程原點(diǎn)、工件原點(diǎn)的概念
 
    編程坐標(biāo)系是為了編程的需要在零件圖紙上所建立起來的坐標(biāo)系，它的坐標(biāo)原點(diǎn)稱為編程原點(diǎn)，它是用來計(jì)算編程尺寸基點(diǎn)坐標(biāo)的基準(zhǔn)點(diǎn)。編程原點(diǎn)的選擇要根據(jù)零件圖上的尺寸，位置的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)來選擇，一般盡可能要讓編程原點(diǎn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。
 
   工件原點(diǎn)是在零件的加工過程中，為了讓機(jī)床和工件之間建立起正確的相對加工位置，從而保證加工軌跡的正確性，而在機(jī)床的加工范圍內(nèi)所建立的加工坐標(biāo)系，它的坐標(biāo)原點(diǎn)稱為工件原點(diǎn)。工件坐標(biāo)原點(diǎn)的選擇是在機(jī)床的加工范圍內(nèi)進(jìn)行選取，可以在工件上，夾具上或靠近工件和夾具的某一位置。
 
    零件被定位和裝夾在機(jī)床上之后，相應(yīng)的編程原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置應(yīng)與工件的加工原點(diǎn)重合。因此需要通過對刀的手段建立工件坐標(biāo)系即為加工坐標(biāo)系，之后通過調(diào)用并執(zhí)行程序中的工件坐標(biāo)系建立指令，比如零點(diǎn)偏置指令，建立局部坐標(biāo)系指令等，從而
保證零件的正確加工。
 
1.2 對刀的原理
 
    對于數(shù)控機(jī)床而言，零件加工之前最關(guān)鍵的一個(gè)操作就是保證刀具與工件加工位置的正確性，即對刀操作。對刀的目的是確定對刀點(diǎn)(或工件原點(diǎn))在機(jī)床坐標(biāo)系中的絕對坐標(biāo)值。而對刀過程就是將刀位點(diǎn)與對刀點(diǎn)重合，刀位點(diǎn)是刀具上的一個(gè)定位基準(zhǔn)點(diǎn)，對于車刀而言，一般就是刀尖；對刀點(diǎn)往往就是工件的加工原點(diǎn)，只要在機(jī)床加工允許范圍內(nèi)，都可以進(jìn)行選取。
 
    對刀點(diǎn)的選擇原則：
 
(1)編程簡單，有利于坐標(biāo)點(diǎn)的計(jì)算；
(2)容易找正，便于確定零件的加工原點(diǎn)的位置；
(3)在加工時(shí)檢查方便、可靠；
(4)有利于提高加工精度。
 
   當(dāng)加工同一個(gè)工件所使用的刀具為兩把以上時(shí)，由于各把刀具長度不同，裝夾位置不同，因此當(dāng)從相同的換刀點(diǎn)出發(fā)定位到工件某一相同的加工位置時(shí)，各把刀的刀位點(diǎn)所處位置都是不同的，這樣就會(huì)造成零件無法正確加工。為解決這一問題，數(shù)控機(jī)床提供了刀具補(bǔ)正這一模塊功能，只要事先把每把刀具與基準(zhǔn)刀具之間的位置偏差測量出來，輸入到數(shù)控裝置的刀具補(bǔ)正參數(shù)中去，在加工程序中再利用T功能調(diào)用該參數(shù)，機(jī)床在加工中會(huì)自動(dòng)將該把刀的位置偏差計(jì)算到加工軌跡中去，從而保證了加工尺寸的正確性，而測量每把刀具的位置偏差，就是通過對刀的方法獲得的。
 
1.3 對刀的方法
  在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有手動(dòng)對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動(dòng)對刀等。
  
  手動(dòng)對刀即為“試切—測量—調(diào)整”的對刀模式，主要應(yīng)用于單件小批量零件的生產(chǎn)中，且操作方法簡單，對機(jī)床精度要求較低；對刀儀對刀適用于批量生產(chǎn)過程中，對刀效率高，精度高，主要應(yīng)用于標(biāo)準(zhǔn)及高檔數(shù)控機(jī)床中；ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動(dòng)操作，故仍有一定的對刀誤差；自動(dòng)對刀由于是在CNC系統(tǒng)中具備了刀具自動(dòng)檢測的輔助功能，因此對刀精度高，一般用于高檔數(shù)控機(jī)床中。

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